設備與工具：選擇合適規(guī)格的液壓機，確保其壓力輸出能滿足軸承內圈壓制需求。如常見的單柱液壓機，以 1 - 15mpa 的液體壓力為動力源 ，控制靈活，易實現自動化，運行速度勻速平穩(wěn)，出力調節(jié)范圍大，性能穩(wěn)定，能有效保障壓制質量。同時準備好配套的工裝模具，如定位芯軸、支撐墊塊等，這些工裝需與軸承內圈和待裝配的軸精確匹配，保證壓制時的同心度。

檢查與清潔：仔細檢查軸承內圈和軸的表面，確保無雜質、劃痕或磕碰損傷。若有，需進行修復或更換，以免影響裝配精度和設備運行穩(wěn)定性。使用干凈的抹布和專用清潔劑，對兩者表面進行徹底清潔，去除油污、灰塵等污染物，防止在壓制過程中進入配合面，破壞潤滑和加劇磨損。

定位與裝夾：將軸水平放置在液壓機的工作臺上，利用工裝夾具將其牢固固定，防止在壓制過程中發(fā)生位移。把軸承內圈輕輕套裝在軸的一端，確保內圈的中心線與軸的中心線重合，可借助定位芯軸輔助定位，提高初始安裝的準確性。

調整參數：根據軸承內圈和軸的材質、尺寸以及配合要求，在液壓機的控制系統上設置合適的壓力、行程和壓制速度等參數。壓力要適中，過小無法使內圈順利裝配到位，過大則可能導致內圈變形甚至損壞；壓制速度應保持勻速平穩(wěn)，避免過快沖擊造成配合面損傷。

啟動壓制：一切準備就緒后，啟動液壓機，使壓頭緩慢下降，接觸軸承內圈。在壓制過程中，密切觀察液壓機的壓力顯示和內圈的裝配情況，確保內圈均勻受力，沿著軸的方向平穩(wěn)推進。當內圈達到預定的裝配位置后，液壓機自動保壓一段時間，使內圈與軸充分貼合，消除可能存在的微小間隙。

壓力控制：嚴格按照設定的壓力參數進行操作，避免超壓或欠壓。在壓制過程中，若發(fā)現壓力異常波動，應立即停止壓制，檢查設備和工裝是否存在問題。

溫度影響：對于一些高精度或特殊材質的軸承內圈，壓制過程中的溫度變化可能會對其尺寸精度和材料性能產生影響。必要時，可采取適當的冷卻或加熱措施，控制壓制過程中的溫度。

質量檢測：壓制完成后，對裝配好的軸承組件進行全面的質量檢測，包括內圈與軸的配合精度、徑向和軸向游隙等參數的測量，確保符合設計要求。