設備特點

• 壓力充足：200T 的壓力能夠滿足散熱器框架壓制過程中的成型要求，確保框架獲得穩定的形狀和尺寸精度，使框架在后續使用中能夠承受一定的壓力和外力，不易變形。

• 精度較高：采用四柱三板式結構等設計，活動板的垂直精度由導套控制，下工作面與上工作面任意點的平行精度可達較高水平，如 0.08MM 以下3。這有助于保證壓制出的散熱器框架各個部分的尺寸精度和平面度，有利于散熱器的組裝和整體性能。

• 操作靈活：通常具有獨立的動力機構和電氣系統，采用按鈕集中控制，可實現調整、手動及半自動等多種工作方式3。其工作壓力、壓制速度、空載快下行和減速的行程和范圍，均可根據工藝需要進行調整，還能完成頂出工藝，以滿足不同類型散熱器框架的壓制需求3。

壓制工藝優勢

• 減少零件數量：對于散熱器支架零件，采用液壓成形工藝可使零件數量由多個減少到十幾個，如從 17 個減少到 10 個3。這樣不僅降低了模具成本，還減少了后續組裝的工作量。

• 提高生產效率：以散熱器支架為例，工序可由 13 道減少到 6 道，生產率提高 66%3。同時，由于液壓機的自動化程度較高，可實現快速壓制和回程，進一步提高生產效率。

• 提升產品性能：液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高 39%，水平方向可提高 50%3。通過 200T 液壓機壓制的散熱器框架，能夠更好地適應散熱器內部的壓力變化，提高散熱效果，延長散熱器的使用壽命。

壓制過程

• 模具安裝：根據散熱器框架的形狀和尺寸，選擇合適的模具，并將其安裝在液壓機的工作臺上。模具的精度和質量對壓制出的散熱器框架質量有重要影響，因此需要確保模具的安裝精度和穩定性。

• 材料準備：將用于制作散熱器框架的金屬板材或管材等原材料準備好，并進行必要的預處理，如清洗、切割、彎曲等。原材料的質量和尺寸精度也會影響壓制效果，需要嚴格控制。

• 壓制操作：將原材料放置在模具中，通過液壓機的控制系統調整好工作壓力、壓制速度和行程等參數，然后啟動液壓機進行壓制。在壓制過程中，需要密切關注壓制情況，確保原材料能夠均勻地填充模具型腔，形成所需的散熱器框架形狀。

• 質量檢測：壓制完成后，對散熱器框架進行質量檢測，包括尺寸精度、形狀誤差、表面質量等方面的檢測。如有不合格品，需要分析原因并采取相應的措施進行改進，如調整模具、優化壓制參數等。